Fabrikroboter sind gut darin, immer wieder dieselbe Aufgabe auszuführen. Delta will, dass sie besser darin werden, herauszufinden, was zu tun ist, wenn sich die Aufgabe ändert.
Das Unternehmen stellte am Mittwoch auf der Automation Taipei 2026 seine Embodied AI Dual-Arm Robot Platform vor, die KI-Modelle, Robotersteuerungen und die Echtzeitwahrnehmung der Umgebung in einem einzigen System kombiniert. Delta positioniert die Plattform für eine zunehmend autonome Fertigung, darunter auch für mögliche hochpräzise Arbeiten an Montagebändern für KI-Server.
Das übergeordnete Ziel besteht darin, Fabriken über die fest programmierte Automatisierung hinauszuführen – hin zu Maschinen, die sich an neue Produkte, Anweisungen und Umgebungen anpassen können, ohne dass jede Aufgabe von Grund auf programmiert werden muss.
Die Plattform läuft auf Deltas AI Robotic Control Platform, die Eingaben von KI-Modellen mit den modularen Roboterndes Unternehmens verbindet. Nvidias Jetson AGX Orin liefert bis zu 275 TOPS an integrierter KI-Rechenleistung, während Isaac ROS Nvblox und cuMotion dem Roboter dabei helfen, seine Umgebung dreidimensional zu kartieren und in Echtzeit Bewegungen um Hindernisse herum zu planen.
Lisa Kao, General Manager der Industrial Automation Business Group von Delta, sagte: „Die Glokalisierung treibt die regionsübergreifende intelligente Fertigung voran. Zusammen mit dem Arbeitskräftemangel werden Fabriken von der Automatisierung zur Autonomie übergehen müssen, wobei KI, intelligente Robotik und digitale Zwillinge eine entscheidende Rolle spielen.“
KI verkürzt die Entwicklungszeit von Fehlermodellen
Delta setzt KI auch auf der virtuellen Seite der Fertigung ein und nutzt verbesserte digitale Zwillinge von Produktionslinien, um Montage, Anlagen und Produktionsprozesse vor dem physischen Einsatz zu simulieren.
Das Unternehmen kombiniert seine virtuelle Plattform zur Maschinenentwicklung DIATwin mit den NVIDIA-Omniverse-Bibliotheken, um optimierte Maschinenpfade zu erzeugen, sie in hochpräzisen Simulationen zu testen und die Ergebnisse in Maschinenrezepte zu übertragen. Delta zufolge wurde dieser Ansatz bereits in seinem thailändischen Werk für Produktionslinien zur Herstellung von Stromversorgungen für KI-Server eingesetzt.
Ein weiterer großer Fortschritt ergibt sich durch die KI-gestützte Fehlererkennung. Delta zufolge verkürzte der Einsatz der Defect-Image-Generation-Technologie von NVIDIA die für die Erstellung von Prüfmodellen für neue und unbekannte Produktfehler benötigte Zeit von drei Monaten auf zwei Wochen. Das Unternehmen meldete außerdem eine Verbesserung der automatisierten optischen Inspektionsraten um 17 %.
Die größere Wette auf die Fertigung
Delta positioniert die Plattform als Teil eines umfassenderen Wandels von der fest programmierten Automatisierung hin zu Fabriksystemen, die sich an veränderte Produkte und Bedingungen anpassen können. Durch die Kombination physischer Roboter, KI-Steuerung und digitaler Zwillinge strebt das Unternehmen ein Fertigungsmodell an, in dem sich Fabriken auf veränderte Produkte einstellen können, ohne die Automatisierungssysteme von Grund auf neu aufbauen zu müssen.
Mehr Autonomie erhöht auch die Anforderungen an eine zuverlässige Wahrnehmung, eine sichere Bewegungsplanung und präzise Simulationen. Deltas Demonstrationen zeigen, wie sich KI, Robotik und digitale Zwillinge zu einem flexibleren Fertigungs-Stack kombinieren lassen. Die schwierigere Prüfung wird jedoch sein, ob diese Systeme angesichts der Schwankungen auf einer laufenden Fabrikfläche dieselbe Zuverlässigkeit aufrechterhalten können.
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