Les robots industriels sont efficaces pour répéter la même tâche. Delta veut les aider à mieux déterminer quoi faire lorsque la tâche change.
L’entreprise a dévoilé sa plateforme de robot à deux bras doté d’une IA incarnée à l’occasion d’Automation Taipei 2026, mercredi, en combinant des modèles d’IA, des systèmes de commande robotique et une perception de l’environnement en temps réel au sein d’un même système. Delta destine cette plateforme à une industrie manufacturière de plus en plus autonome, notamment pour de potentielles opérations de haute précision sur des chaînes d’assemblage de serveurs d’IA.
L’objectif général est de faire évoluer les usines au-delà de l’automatisation fixe, vers des machines capables de s’adapter à de nouveaux produits, à de nouvelles instructions et à leur environnement sans qu’il soit nécessaire de programmer chaque tâche à partir de zéro.
La plateforme fonctionne avec l’AI Robotic Control Platform de Delta, qui relie les données d’entrée des modèles d’IA aux robots modulaires. Le Jetson AGX Orin de Nvidia fournit jusqu’à 275 TOPS de puissance de calcul IA embarquée, tandis qu’Isaac ROS Nvblox et cuMotion aident le robot à cartographier son environnement en 3D et à planifier ses mouvements autour des obstacles en temps réel.
Lisa Kao, directrice générale du groupe Industrial Automation Business Group de Delta, a déclaré, « La glocalisation favorise la production intelligente entre les régions. Avec la pénurie de main-d’œuvre, les usines devront passer de l’automatisation à l’autonomie, l’IA, la robotique intelligente et les jumeaux numériques jouant un rôle déterminant. »
L’IA réduit le temps de développement des modèles de détection des défauts
Delta applique également l’IA au volet virtuel de la production, en utilisant des jumeaux numériques améliorés des lignes de production pour simuler l’assemblage, les équipements et les processus de production avant leur déploiement physique.
L’entreprise associe sa plateforme de développement de machines virtuelles DIATwin aux bibliothèques NVIDIA Omniverse afin de générer des trajectoires de machine optimisées, de les tester au moyen de simulations haute fidélité et de traduire les résultats en recettes machine. Delta affirme que cette approche a déjà été déployée dans son usine thaïlandaise pour les lignes de production d’alimentations destinées aux serveurs d’IA.
Un autre gain majeur provient de la détection des défauts assistée par l’IA. Delta affirme que l’utilisation de la technologie Defect Image Generation a réduit de trois mois à deux semaines le temps nécessaire à la préparation de modèles d’inspection pour les défauts nouveaux et inconnus. L’entreprise a également fait état d’une amélioration de 17 % des taux d’inspection optique automatisée.
Le pari plus ambitieux de la production manufacturière
Delta présente cette plateforme comme un élément d’une évolution plus large, qui délaisse l’automatisation fixe au profit de systèmes d’usine capables de s’adapter à l’évolution des produits et des conditions. En combinant robots physiques, commande par IA et jumeaux numériques, l’entreprise vise un modèle de production dans lequel les usines peuvent s’adapter à l’évolution des produits sans reconstruire leurs systèmes d’automatisation à partir de zéro.
Une autonomie accrue augmente également les exigences en matière de perception fiable, de planification sûre des mouvements et de simulation précise. Les démonstrations de Delta montrent comment l’IA, la robotique et les jumeaux numériques peuvent être combinés au sein d’une pile de production plus flexible, mais le véritable défi sera de déterminer si ces systèmes peuvent conserver la même fiabilité malgré la variabilité d’un atelier en activité.
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