Les robots humanoïdes commencent à pointer pour effectuer de vrais travaux.
Après des années de démonstrations virales et de présentations soigneusement contrôlées, le secteur gagne les ateliers d’usine, les entrepôts et les sites de production automobile. Le travail est désormais moins spectaculaire : les robots sont testés pour charger des pièces, déplacer des bacs, trier des colis, inspecter des équipements et livrer des kits aux lignes de production.
Ce classement se concentre sur les robots humanoïdes qui offrent la voie la plus claire entre la démonstration et le déploiement.
Comment nous avons sélectionné et classé les robots
Nous avons accordé davantage de poids aux robots déjà déployés dans des environnements industriels, avec des partenaires nommément identifiés dans la fabrication ou la logistique et des cas d’usage clairement définis, comme le déplacement de bacs, le chargement de pièces, l’inspection d’équipements ou la livraison de kits aux lignes de production.
7. Unitree G1
Idéal pour : tester des applications de robot humanoïde avant un déploiement en usine
Unitree G1 se distingue comme une plateforme humanoïde compacte destinée aux premiers essais en robotique. Le robot mesure environ 130 cm, pèse environ 35 kg, dispose de jusqu’à 43 degrés de liberté et offre environ deux heures d’autonomie. Il intègre également un LiDAR 3D et une caméra de profondeur pour une perception à 360 degrés.
Pour une utilisation en usine, le G1 doit aujourd’hui être considéré comme une plateforme de développement et de test plutôt que comme un robot destiné à une ligne de production complète. Son option de main agile et son positionnement tarifaire plus abordable en font un modèle à surveiller tandis que les entreprises expérimentent de futures applications humanoïdes.
6. Série UBTech Walker S
Idéal pour : déplacer des matériaux et vérifier des équipements dans des usines intelligentes
Walker S d’UBTech est conçu pour le travail en usine, et pas seulement pour les démonstrations en showroom. Cet humanoïde de 1,7 mètre est conçu pour se déplacer sur des lignes de production mobiles, percevoir les personnes et les objets à proximité, et utiliser une navigation sémantique 3D pour cartographier son environnement et éviter les obstacles.
Son intérêt pour l’usine réside dans l’association du déplacement, de la perception et de l’intégration aux systèmes. Walker S peut utiliser la coordination œil-main pour manipuler des objets et se connecter aux systèmes de gestion de la production afin d’échanger des données en temps réel.
5. Agility Robotics Digit
Idéal pour :déplacer des bacs, des conteneurs et des colis dans les entrepôts
Digit est conçu pour les espaces où les humains travaillent déjà : les usines et les entrepôts n’ont donc pas besoin d’être entièrement réaménagés pour l’utiliser. Agility Robotics positionne cet humanoïde sur des flux de travail difficiles à automatiser, avec des effecteurs terminaux interchangeables et un apprentissage piloté par l’IA qui lui permet de s’adapter à l’évolution des tâches.
Ses caractéristiques pratiques jouent en sa faveur. Digit peut transporter jusqu’à 35 livres, dispose de quatre heures d’autonomie et est conçu pour assurer des équipes continues dans des environnements exigeants de chaînes d’assemblage et d’entrepôts.
4. Boston Dynamics Atlas
Idéal pour :manipuler des pièces et des marchandises dans des espaces industriels complexes
Atlas est conçu pour les tâches en usine où un robot peut être amené à se déplacer parmi les humains, à atteindre des postes de travail et à manipuler des objets sans installation d’automatisation fixe. Boston Dynamics le destine à l’ordonnancement des pièces, à l’alimentation des machines, à la préparation des commandes et à la manutention des matériaux.
Atlas peut transporter jusqu’à 30 kg de manière prolongée, utiliser des doigts tactiles et une vue caméra à 360 degrés pour manipuler des objets, et se connecter aux systèmes MES et WMS grâce au logiciel Orbit. Il peut également remplacer lui-même sa batterie, ce qui pourrait l’aider à rester opérationnel pendant des équipes plus longues.
3. Apptronik Apollo
Idéal pour :livrer des pièces et des kits aux lignes de production
Apollo est le robot humanoïde polyvalent d’Apptronik, fruit de l’expérience acquise par l’entreprise dans le développement de plus de 10 robots précédents, dont Valkyrie de la NASA. Il a été conçu en privilégiant des interactions conviviales, la sécurité, une charge utile élevée et la production en grande série.
Pour le travail en usine, l’usage à court terme d’Apollo concerne les entrepôts et les sites de production. Mercedes-Benz teste Apollo pour des tâches telles que l’acheminement de pièces vers les lignes de production, la livraison de kits d’assemblage, le déplacement de bacs et l’inspection de composants.
2. Figure AI Figure 02 et Figure 03
Idéal pour :charger des pièces dans la production automobile
Figure AI se classe près du sommet parce que l’entreprise a publié des résultats détaillés en usine. L’entreprise a indiqué que Figure 02 avait mené à bien un déploiement de 11 mois à BMW Group Plant Spartanburg, où les robots travaillaient 10 heures par jour en semaine, avaient chargé plus de 90 000 pièces et cumulé plus de 1 250 heures de fonctionnement.
Figure passe désormais de Figure 02 à Figure 03, tout en testant des usages plus larges au-delà de l’usine. L’entreprise affirme que son IA Helix aide le robot à apprendre et à s’adapter à des environnements plus complexes, notamment le domicile, mais sa preuve la plus solide en usine reste le déploiement chez BMW.
1. Tesla Optimus
Idéal pour : prendre en charge des tâches répétitives dans des usines de type Tesla
Tesla Optimus occupe la première place parce qu’il est développé autour d’un objectif clair, adapté à l’usine. Tesla le décrit comme un robot humanoïde bipède autonome et polyvalent, capable d’effectuer des tâches dangereuses, répétitives ou ennuyeuses.
Tesla explique que cet objectif nécessite des logiciels dédiés à l’équilibre, à la navigation, à la perception et à l’interaction avec le monde physique, ainsi que des travaux d’ingénierie en apprentissage profond, en vision par ordinateur, en planification des mouvements, en systèmes de contrôle et en systèmes mécaniques. Optimus doit encore faire ses preuves, mais les usines de Tesla lui offrent un terrain d’essai intégré si le robot arrive à maturité
Quelle sera la prochaine étape pour les humanoïdes en usine ?
La prochaine étape de la robotique humanoïde portera moins sur les vidéos virales que sur les équipes de travail ordinaires. Les robots d’usine devront prouver qu’ils peuvent travailler en toute sécurité aux côtés des humains, répéter les mêmes tâches pendant des heures, se connecter aux systèmes existants et être financièrement pertinents pour les entreprises.
Pour l’instant, les candidats les plus prometteurs sont les robots qui se dirigent vers des tâches concrètes comme le chargement de pièces, la manutention de marchandises, l’inspection d’équipements et le soutien aux lignes de production. Si les humanoïdes parviennent à effectuer ce travail de manière fiable, c’est peut-être dans l’usine qu’ils deviendront enfin plus qu’une simple démonstration.
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